La validación y verificación en el APPCC son dos etapas esenciales para garantizar que el sistema funciona correctamente en la práctica. En la restauración colectiva, donde el volumen de raciones y la vulnerabilidad de las personas consumidoras pueden incrementar el riesgo, la rigurosidad en las etapas de validación y verificación es fundamental. Vamos a ver algunos posibles errores.
Errores comunes en la validación y verificación del APPCC
La implantación de un sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC) eficaz es esencial para garantizar la inocuidad alimentaria en los servicios de restauración colectiva.
La validación y la verificación son los pilares que permiten comprobar la solidez real de un plan APPCC. No se trata de un requisito documental, sino de un proceso dinámico de mejora continua.
La mayoría de las entidades del sector cuentan con un sistema de APPCC bien diseñado, sin embargo la validación y la verificación son etapas que, en ocasiones, se realizan de forma incorrecta o incompleta.
Comprender la diferencia entre ambas y aplicarlas correctamente resulta clave para asegurar que el sistema no solo está bien diseñado, sino que funciona de manera efectiva en la práctica diaria. Vamos a ver algunos errores que pueden darse en la validación y la verificación.
1. Confundir validación con verificación
Este es uno de los errores más frecuentes. La diferencia es:
- La validación demuestra, antes de aplicar el plan APPCC, que las medidas preventivas y los límites críticos definidos son eficaces. Por ejemplo, que alcanzar una temperatura interna de 75 °C garantiza la destrucción de Salmonella en platos cocinados.
- La verificación, en cambio, comprueba posteriormente que el plan se cumple correctamente y es realmente eficaz. En el ejemplo anterior, la verificación sería la comprobación de que en la práctica, en los procesos realmente se está aplicando la temperatura adecuada para destruir la Salmonella.
Ambas son necesarias. Un APPCC sin una validación técnica sólida es solo un conjunto de procedimientos formales, mientras que sin una verificación continua no hay garantía de que el sistema se esté aplicando de forma real y coherente.
2. Falta de base científica o técnica en la validación
En el sistema APPCC es erróneo adoptar límites críticos o medidas de control basadas únicamente en la experiencia o en criterios genéricos, sin justificación técnica.
La validación debe apoyarse en referencias reconocidas: guías sectoriales, documentos de la AESAN, del Codex Alimentarius, la normativa ISO 22000, publicaciones científicas o en ensayos internos llevados a cabo bajo directrices técnicas reconocidas, por ejemplo estudios de temperatura en los hornos, controles microbiológicos, comprobación del cloro residual en el agua de lavado, etc.
Sin una base técnica o científica sólida, las medidas adoptadas pueden no ser realmente eficaces frente a los peligros identificados.
3. No actualizar la validación tras cambios en el proceso
Cualquier modificación en los equipos, materias primas, proveedores, flujos de trabajo o personal puede alterar la eficacia del sistema.
Un error posible es mantener una validación antigua, sin revisarla cuando se introducen, por ejemplo, nuevos menús, un abatidor de mayor capacidad o un cambio en los procedimientos de limpieza.
La revalidación parcial o total del sistema debe realizarse siempre que haya cambios significativos en el proceso o en las condiciones operativas.
4. Verificaciones poco representativas o meramente formales
La verificación no debe limitarse a revisar registros o completar listas de chequeo, sin contrastar la información con la realidad operativa.
Una verificación eficaz implica:
- Auditorías internas cruzadas, realizadas por personal distinto al responsable directo.
- Observación in situ de las prácticas y flujos de trabajo.
- Revisión de tendencias en los resultados analíticos o en las incidencias.
Estas acciones permiten detectar desviaciones antes de que se produzcan no conformidades o brotes de origen alimentario.
5. Controles analíticos mal planificados o sin una finalidad clara
Los análisis microbiológicos o de superficies deben formar parte del proceso de verificación, pero con un propósito definido. Los planes de muestreo no deben llevarse a cabo “por rutina” o con frecuencias arbitrarias.
El muestreo y los análisis deben diseñarse en función del riesgo y del papel de cada punto de control. Por ejemplo, los resultados microbiológicos de alimentos cocinados y refrigerados pueden usarse para verificar la eficacia del abatimiento y del mantenimiento en frío.
6. Falta de documentación y trazabilidad de la validación y verificación
En ocasiones, las evidencias resultantes de la validación (informes técnicos, ensayos, cálculos) o de la verificación (resultados analíticos, auditorías internas, revisiones) no están adecuadamente registradas o actualizadas.
Ante una inspección o auditoría externa, esta carencia puede interpretarse como una ausencia de control efectivo.
Es fundamental mantener registros claros, fechados y firmados que indiquen:
- Qué se ha validado/verificado y por qué
- Cómo se ha validado/verificado
- Las personas que han realizado estas dos etapas
- Las conclusiones obtenidas y las medidas correctoras adoptadas
7. Falta de formación o comprensión del personal
Un sistema APPCC solo es eficaz si el equipo que lo aplica entiende sus fundamentos.
En restauración colectiva, el personal operativo no debe confundir la verificación con la simple cumplimentación de registros. La formación específica y continua es esencial para que cada persona conozca el sentido de las comprobaciones que realiza y su papel dentro del sistema.
